Das Werk in Rosenberg - Feuerhof

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Bergbau in Sulzbach-Rosenberg 

Klenzeschacht
Das Werk in Rosenberg

Im August 1861 erwarb die Haidhofer Maxhütte gegenüber dem Dorf Rosenberg sowie dem (heutigen Burgstall = eine abgegangene) Burg Rosenberg entlang der neu eröffneten Ostbahnlinie Nürnberg-Schwandorf-Regensburg ein größeres Gelände mit Kalksteinbruch. Der Preis betrug 15.117,30 Gulden. Unterstützt wurde das Projekt von Theodor von Cramer-Klett, dem Eigentümer der Maschinenbau Actiengesellschaft Nürnberg (die spätere MAN). Cramer-Klett zählte neben Gustav von Schlör und Franz Freiherr von Lobkowitz zu den wichtigen Wegbereitern der Eisenbahn in Bayern. Das damalige Hauptwerk in Haidhof wurde trotzdem sukzessive ausgebaut. Die Jahreskapazität allein der dortigen 21 Doppel-Puddelöfen betrug zu dieser Zeit 12.600 Tonnen. Im September 1870 wurde der dritte Roheisen-Hochofen in Rosenberg in Betrieb genommen, um den Anforderungen des Haidhofer Puddelofenbetriebes gerecht zu werden. Dieser Hochofen wurde mit Saarkoks betrieben. 1892 erfolgte der Umzug der Hauptverwaltung von Haidhof nach Rosenberg.

In den Anfängen der Maxhütte konnten die Erze mittels des sogenannten Puddelverfahrens, bei dem Arbeiter die heißen Rohstahlbarren in einer flachen Mulde (englisch puddle = „Pfütze“) mittels Stangen bearbeiteten / umrührten, aufgefrischt werden. Beim Auffrischen, einem Oxidationsprozess, wird der Roheisengehalt an Kohlenstoff sowie Eisenbegleitern wie Silizium, Mangan, Phosphor und Schwefel gesenkt. Das Puddelverfahren war sehr arbeitsaufwändig und zeitintensiv. Um 1855 wurden in England zunächst das Bessemer-Stahlherstellungsverfahren sowie um 1875 der Thomas-Stahlerzeugungsprozess entwickelt und bis zur Serienreife gebracht. Das Thomasverfahrens setzte sich im Werk Rosenberg ab 1889 durch und wurde bis 1970 verwendet.

Durch chemische Reaktionen lässt sich dann aus dem Roheisen (Kohlenstoffgehalt 1,7 bis 4 %) der Stahl mit seinem niedrigen Kohlenstoffgehalt herstellen. Stahl hat einen Kohlenstoffgehalt von meist deutlich unter 2 % - in der Regel sogar nur zwischen 0,2 bis 0,65 % (unlegierter Stahl). Ein sehr häufig eingesetzter Stahlwerkstoff ist z.B. der bekannte Ck45, ein Vergütungsstahl mit einem Kohlenstoffgehalt von lediglich 0,45 Massenprozent.

Ein Meilenstein bei der Stahlherstellung war das Linz-Donawitz- (LD-) Verfahren. Hierbei erfolgt das Auffrischen anstatt durch normale Umgebungsluft durch Beigabe von reinem Sauerstoff über eine sogenannte Sauerstofflanze, die von oben in den Konverter eingeführt wurde. Die Maxhütte hätte dieses neue Verfahren gerne eingesetzt, aber ihre Erze waren dafür zu phosphorhaltig. Aus diesem Grund entwickelten die damaligen Ingenieure der Maxhütte rund um Prof. Dr. Karl Brotzmann (am 28.08.2020 mit 92 Jahren verstorben) zusammen mit den Industrieanlagenbauern der nunmehr genannten Vöest-Alpine das OBM-Stahlherstellungsverfahren. Im Gegensatz zum LD-Verfahren, bei dem die Sauerstofflanze in den Schmelztiegel zum Auffrischen, dem Oxidationsprozess, eingeführt wird, erfolgt das Auffrischen beim Oxygen-Bodenblas-Maxhütte- (OBM-) Verfahren, international auch als Bottom Oxygen (Blown) Prozess (BOP) bekannt, durch spezielle gasgekühlte Ringspaltdüsen im Boden. Über diese werden Sauerstoff plus weitere Prozessgase wie Kohlenwasserstoff sowie Propan oder Methan / Erdgas plus Kalkmehl (Calciumoxid = CaO) und z.T. Feldspat eingeblasen. Im OBM-Konverter werden daraufhin die im Rohstahl gebundenen Elemente Silizium, Mangan, Kohlenstoff und Phosphor oxidiert und zum Teil verbrannt. Der Schwefel wiederum wird mit dem Kalzium und den gebildeten Oxiden in der Schlacke gebunden. Diese landete schlussendlich auf dem berühmten Schlackenberg in Rosenberg.


OBM-Konverter bei der Stahlproduktion / Stahlabguss (Bildquelle Voestalpine AG)

Welche Bedeutung die beiden Maxhütten seit Unternehmensgründung im Jahr 1853 für Bayern und schlussendlich die Oberpfalz hatte, zeigt sich darin, dass sie in kürzester Zeit das größte Eisenhüttenunternehmen Süddeutschlands wurde. Das Unternehmen war zudem in Nordostbayern der einzige Hersteller von Rohstahl- und Walzstahlprodukten. Damit beherrschte die Maxhütte für lange Zeit den heimischen Roheisenmarkt. Die rund 50 kleineren Hochöfen anderer Unternehmer fielen dabei kaum ins Gewicht.

© 14.2.2022 von rpr Ruthenberg
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